Etusivu > esityslista
Tuotanto Yksi kuulamyllyn lajike on SekoituskuulamyllyNiitä käytetään laajasti teollisissa ympäristöissä materiaalien sekoittamiseen ja jauhamiseen. Näiden myllyjen korkea energiatehokkuus, kyky jauhaa sekä pieniä että suuria hiukkasia ja helppokäyttöisyys ovat niiden tärkeimpiä etuja. Näillä myllyillä on kuitenkin useita haittoja. Näitä tekijöitä ovat yksikön tehonkulutus, kierrätyssuhde ja sekoittimen liikkeen vaihtelu.
Jauhatustyökalu kiinteiden aineiden dispergoimiseksi nestemäiseen faasiin on sekoitettu kuulamyllyYksi tämän myllyn eduista on se, että materiaalia voidaan jauhaa hellävaraisesti ja tasaisesti. Lisäksi se sopii hyvin hiovien materiaalien työstämiseen.
Tällaisella myllyllä on kuitenkin joitakin haittoja. Ne liittyvät prosessin tehottomuuteen, joka johtuu jauhatusväliaineen taipumuksesta kulkeutua materiaalivirran mukana. Lisäksi nämä väliaineet lopettavat materiaalin jauhamisen, kun se saavuttaa myllyn ulostulon.
Jauhatuskappaleiden käyttämä ominaisenergia sekoituskuulamyllyssä riippuu jauhatusnopeudesta ja jauhatuskappaleen ominaispinta-alasta. Tutkijat tekivät kokeita lignoselluloosabiomassoilla verratakseen sekoituskuulamyllyn energiatehokkuutta muuntyyppisiin koneisiin. Koenäytteinä käytettiin kuorta ja olkea. Tuotettiin hienoksi jauhettua kuorijauhetta ja olkijauhetta.
Tutkijat laskivat jauhatuskappaleiden ominaispinta-alan ja biomassanäytteiden hiukkaskokojakauman arvioidakseen näiden laitteiden tehokkuutta. Mittaukset tehtiin BET-menetelmällä ja laserdiffraktiolla.
Vaihtelukerroin laskettiin kahden kokeen jälkeen. Tämä havainnollistaa biomassanäytteen ominaispinta-alan ja hiukkaskokojakauman välistä yhteyttä. Tulosten mukaan SBM:n ominaispinta-ala oli noin 1.6 kertaa nopeampi kuin RBM:n ja VBM:n.
VBM:ssä ominaisenergia oli noin 230 kertaa pienempi. SBM käsitteli tietoa nopeammin kuin RBM, ja se oli verrattavissa VBM:ään.
SBM oli kolme kertaa energiaintensiivisempi kuin VBM, vaikka sen ominaisenergia oli samanlainen kuin RBM:n. Tämä johtui pääasiassa pyörivän roottorin nopeasta nopeudesta.
Tulokset osoittivat myös, että rengasmekanismilla oli vähiten jauhatuskappaleen ja jauhetun materiaalin välisiä kosketuksia. Tämä viittaa siihen, että rengasmekanismilla oli myllyistä alhaisin energiatehokkuus.
Tuotannon sekoituskuulamyllyssä olevat erilaiset sekoituskomponentit, kuten laboratoriosekoituskuulamylly on kiinnitetty akselin ympärille. Hiukkaskoko ja lietteen myötöraja ovat vain kaksi niistä muuttujista, jotka vaikuttavat myllyn reologisiin ominaisuuksiin. Lisäksi reologisilla parametreilla on vaikutusta energiankulutukseen. Sekoitettavassa myllyssä tuotettujen hienojen helmien määrä on kääntäen verrannollinen sekoittimen tehoon, kuten kuvassa 5.1 on esitetty.
Tyypillisessä kuulamyllyssä on säteittäisesti ulottuva tuki (212) ja kiinteä kotelo (221). Laakerit 50 ja 52 tukevat molempia komponentteja. Akseli 22 ja kotelo 32 pyörivät toisiaan vastaan akselin 28 ympäri käyttöjärjestelmän avulla. Tämä kokoonpano parantaa myllyn tehokkuutta sekoituksen ja jauhamisen aikana.
Myllyn osien kulumisen vaikutusten vähentämiseksi lisättiin uudenlainen sekoituselementtien järjestely. Pyöreät tuet on kiinnitetty kahdella sekoitussauvojen sarjalla. Nämä tangot täydentävät toisiaan hyvin. Ne on järjestetty rengaskuvioon, joka on keskitetty akselin akselille. Vaihtoehtoisesti myllyn tehokkuutta voidaan parantaa käyttämällä useampaa kuin kahta samankeskistä sekoitussauvojen sarjaa, joita akseleilla tuetaan.
Tämän saavuttamiseksi tukiakselille 22 on asennettu pyöreä sihti 114. Tämä sihti sijaitsee pyörivän akselin 22 ja kiekkoa muistuttavan sulkuelimen 116 välissä. Se estää jauhatuskuulien 30 poistumisen kiintoaineiden mukana. Vaikka sihti 114 ei olekaan tarkoitettu vaakasuoraan kuulamyllyyn, mylly 210 käyttää sitä ainutlaatuisella tavalla.
Sekoitinmylly on huomattavasti tehokkaampi hienomman tuotteen tuottamisessa kuulamyllyyn verrattuna. Se jauhaa materiaaleja nopeammin kuin kuulamylly. Esimerkiksi 4.25 t/h kapasiteetin omaava sekoitusmylly käyttää noin 30 kertaa enemmän tehoa kuin 0.25 t/h kapasiteetin omaava kuulamylly.
Lietteen myötörajalla on kuitenkin vaikutusta tähän tehonkulutukseen. Myllyn reunojen kulumisen estämiseksi on ratkaisevan tärkeää vähentää keskipakovoimia. Lisäksi keskipakovoimien vähentäminen voi lisätä myllyn tilavuutta ihanteellisella leikkausiskualueella.
RTD-arvoon vaikuttaa tuotantokuulamyllyn kierrätyssuhde. Tämä riippuu myllyn virtausnopeudesta sekä paikallisista hydrodynaamisista olosuhteista. Alhaiset arvot hidastavat jauhatuskinetiikkaa, joten R-arvon tulisi olla 0.5–5. Lisäksi väliaineella ja käytettyjen voimien suuruudella on vaikutusta. Myös sekoitustoiminnalla on siihen vaikutusta.
Kierrätyssuhteen vaikutusta RTD:hen on tutkittu useissa kokeissa ja laskennallisissa tutkimuksissa. Varsinaisen kierrätysmenettelyn ja vastaavan RTD-käyrän välistä suhdetta ei kuitenkaan vielä täysin ymmärretä. On tarpeen kehittää malli, jotta kierrätyssuhteen vaikutusta voidaan ymmärtää paremmin.
Tuotettujen hiukkasten koko ja nopeus, jolla kiertokuorma täydentyy, ovat kaksi tekijää, joiden uskotaan vaikuttavan kierrätyssuhteeseen. Esimerkiksi sekoitusaika riippuu juoksupyörän nopeudesta. Jauhatusastian tilavuus on toinen huomioon otettava seikka. Retentioaika on liian pitkä, jos kierrätyskuorma on liian pieni. Tämän seurauksena jauhatustoiminto toimii vähemmän tehokkaasti.
Lietteen keskimääräisen viipymäajan lyheneminen on yksi selvemmistä vaikutuksista, joita ilmenee kierrätyssuhteen nostamisen yhteydessä. Tämä ei kuitenkaan suoraan alenna RTD:tä. Sen sijaan lisääntyneet sekoitusnopeudet ovat pääosin syynä vaikutukseen. Lisäksi se on seurausta itsestään jauhatusprosessista.
Tästä seuraa, että se, että aiheesta on tehty lukuisia tutkimuksia, ei ole yllättävää. Joissakin näistä tutkimuksista sovellettiin numeerista RTD-mallia. Lisäksi kierrätyssuhde, virtausnopeus ja sekoitusaika on mitattu. Kirjoittajat eivät kuitenkaan kuvailleet kokeellista järjestelyä riittävästi.
Aksiaalinen dispersiovaihto ja hiukkasten sisäinen diffuusio ovat kaksi muuta mallia. Jälkimmäinen on herättänyt eniten huomiota. On mielenkiintoista, että se ei vaadi samojen yhtälöiden käyttöä jokaisessa mallissa. Sen sijaan sitä voidaan soveltaa erilaisiin sekoitettaviin myllyihin, joilla on vertailukelpoinen geometria.
Vertikaalisille myllyille on kehitetty useita mallinnustekniikoita, mukaan lukien populaatiotasapainomalli ja diskreetti elementtimenetelmä (DEM). DEM-menetelmät tarjoavat mekanistisemman lähestymistavan kuin empiiriset mallit.
Pystysuuntaisen myllyn suorituskyvyn arviointi DEM-menetelmällä on ollut yleinen käytäntö. Laskennallisten kustannusten vuoksi tämä on kuitenkin rajoitettua. Siksi tämän artikkelin tarkoituksena on arvioida DEM-menetelmän potentiaalia ennustaa, miten myllyn suunnittelu vaikuttaa materiaalin liikkeeseen ja kulumiskäyttäytymiseen.
Kolmiulotteinen diskreettielementtimenetelmä (DEM) -simulaatio suoritettiin Sekoituskuulamylly pilottimittakaavassa, jotta voitiin arvioida suunnittelun vaikutusta materiaalin liikkeeseen. Simulaatiossa tehtiin pitkittäisleikkaus, jotta voitiin seurata sekoittimen syöttömateriaalin nopeutta myllyn sisällä. Lisäksi käytettiin kolmea eri nopeutta sekoittimen pyörimisnopeuden simulointiin.
Simulaatiot antoivat kvantitatiivisen arvion eri sekoittimien pyörimisnopeuksien vaikutuksesta myllyn energiankulutukseen. Lisäksi niissä tutkittiin hiukkasten trajektorien jakautumista myllyn sisällä sekä törmäystaajuuden ja tehon alentamisen vaikutusta tuotekokojen vaihteluväliin. Lopuksi tuloksia verrattiin laboratoriossa tehdyssä pystysuorassa sekoitusmyllyssä tehtyihin kokeellisiin havaintoihin.
Tulokset osoittivat, että DEM:n ennustettu teho ja sekoitusmyllyn todellinen teho 87 rpm:n nopeudella olivat täysin samat. Tämä viittaa siihen, että DEM-pohjaisen mallin käyttö myllyn toiminnan optimointiin voi olla hyvä ajatus. Kulumisen kompensointiin saatetaan tarvita eri strategiaa sekoittimen tyypistä riippuen.
Simulaatio osoitti 6 mikronin tuotekoolla 50 %:n energiansäästön kuulamyllyllä. Energiansäästöt perustuivat myllykuorman tehollisen tiheyden pienenemiseen, joka on jauhatusväliaineen halkaisijan funktio.
Hiukkasten keskimääräisen etenemisnopeuden lasku liittyi myös myllysimulaatiossa käytetyn tehon vähenemiseen. Kuva 1.6 esittää nämä havainnot.
Kaiken kaikkiaan tulokset osoittavat, että myllyn suunnittelu voi vaikuttaa sen energiankulutukseen ja tuotekokojakaumaan. Tämän seurauksena haluttujen tulosten saavuttamiseksi on kehitettävä asianmukainen skaalausmenetelmä.
Tencanilla on 20 000 neliömetrin tuotantokeskus ja 2 000 neliömetrin tutkimus- ja kehityslaitos. Tencanilla on myös yli 400 erilaista varaosaa ja muuta lisävarustetta. Tencan tyydyttää jokaisen asiakkaan parhaalla mahdollisella tavalla. Tencanilla on 20 lääkärin kumppanuus ja sille on myönnetty yli 30 patenttia.
Yrityksen pääliiketoiminta kattaa kolme aluetta: jauhelaitteiden valmistuksen, jauheteknologian ja jauhemateriaalit. Nykyinen tarjontamme sisältää Laboratorio planeettakuulamylly, murskaus-, jauhatus- ja seulontakoneet, sekoitus-, hämmennys- ja muut laitteet.
Yrityksellä on ISO9001-laadunvalvontajärjestelmän, CE-, SGS- tai muiden järjestelmäsertifikaattien lisäksi yli 40 patentoitua ydinteknologiaa, kuten planeettapallomylly, joilla kullakin on omat immateriaalioikeutensa. Se nimettiin "Hunanin maakunnan korkean teknologian yritykseksi".
Suurimmat asiakassegmentit ovat yliopistot ja tutkimuslaitokset. Yli 20 000 asiakkaan palvelemisen lisäksi yritys vie tuotteitaan yli 60 maahan, kuten laboratorio planeettakuulamylly.
EN 
NL
FR
DE
HI
IT
KO
PL
PT
RU
ES
TR
AR
BG
HR
CS
DA
FI
EL
JA
NO
RO
SV
IW
ID
LV
LT
SR
SK
SL
UK
VI
ET
HU
UZ
TH
FA
MS
BE
HY
AZ
KA
MN
MY
KK
TG
